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Paru le 09/12/2022 sur mbs.mercedes-benz.com
Des pièces de rechange pour Unimog sur mesure, produites sur demande et en quantités individuelles - avec le nouveau procédé d’impression 3D, cette idée peut désormais être produite en série chez Mercedes-Benz. Pour la première fois, l’impression d’une pièce de rechange en métal a réussi. La première pièce : un couvercle de thermostat pour les anciennes séries de camions et Unimog. Cette pièce de rechange peu demandée est utilisée sur les Unimog dont la production a pris fin il y a déjà 15 ans environ.
Il y a un an déjà que la division Camions de Mercedes-Benz a introduit pour la première fois des pièces en plastique issues de l’imprimante 3D dans la production de pièces de rechange - avec succès. Cette méthode de production prometteuse de pièces en plastique de haute qualité s’est très rapidement établie et est constamment développée.
Couvercle de thermostat dans l’espace de construction de l’imprimante laser. Lorsque la plate-forme de construction est soulevée,
le matériau poudreux constitué d’aluminium et silicium est poussé sur le côté. Il est extrait, tamisé, nettoyé et recyclé écologiquement.
Après la réussite du test d’une nouvelle technologie d’impression métallique 3D, Mercedes-Benz va encore plus loin. Grâce à l’évolution réussie de la production de pièces également métalliques, le fabricant peut désormais offrir pour l’avenir aux utilisateurs une disponibilité encore accrue de pièces de qualité originale.
Le couvercle de thermostat imprimé pendant la phase pilote résiste à la chaleur et garantit une grande résistance mécanique grâce à son alliage d’aluminium spécial moulé par injection. Ces propriétés ont convaincu l’assurance qualité sévère de Mercedes-Benz. L’ambition est claire : les pièces de véhicule imprimées doivent satisfaire aux mêmes normes que les pièces fabriquées de manière conventionnelle en termes de longévité, de fonctionnalité et de fiabilité.
Couche après couche jusqu’à la pièce finie.
La production de pièces métalliques fait appel à la fusion laser sélective. Le matériau constitué de poudre d’aluminium et silicium est appliqué de manière entièrement automatique couche par couche et fusionné par laser.
Les pièces de rechange issues de l’imprimante 3D peuvent être produites de manière rentable et flexible en fonction des besoins, même en petites quantités. Et cela peut se faire dans le monde entier, directement sur les sites de production de Mercedes-Benz. Cela signifie que la production de composants métalliques directement à partir de jeux de données numériques permet d’économiser des outils spéciaux coûteux, ainsi que des frais de stockage et de transport.
Andreas Deuschle, responsable Marketing & Operations
Les pièces métalliques issues de l’imprimante 3D se caractérisant par une charge maximale et une résistance à la chaleur très élevées, elles sont particulièrement convaincantes pour la production en petites quantités de composants soumis à de fortes contraintes mécaniques et thermiques. En particulier là où des structures complexes sont requises : dans la périphérie du moteur, dans le moteur lui-même, ou encore dans les systèmes de refroidissement, les boîtes de vitesses, les essieux ou les châssis.
« La valeur ajoutée particulière de la technologie d’impression 3D réside dans le fait qu’elle augmente considérablement la vitesse et la flexibilité, notamment dans la production de pièces de rechange et de pièces spéciales. Cela nous ouvre de toutes nouvelles possibilités d’offrir rapidement à nos clients des pièces de rechange à des prix attrayants, même longtemps après la fin de la série », résume Andreas Deuschle, responsable Marketing & Operations au sein de la division « Customer Services & Parts » de Mercedes-Benz Trucks.
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